{"id":53408,"date":"2024-11-21T11:02:14","date_gmt":"2024-11-21T10:02:14","guid":{"rendered":"https:\/\/www.geniu.com\/?page_id=53408"},"modified":"2025-09-10T17:48:11","modified_gmt":"2025-09-10T15:48:11","slug":"lean-lab-lexikon","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/www.geniu.com\/de\/lean-lab-lexikon\/","title":{"rendered":"Lean Lab Lexikon"},"content":{"rendered":"\t\t
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Lean Lab Lexikon\n<\/h2>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Lean im Labor ist ein Fachgebiet, das gerade f\u00fcr Einsteiger nicht immer leicht zu durchblicken ist. Viele Begriffe stammen aus dem Japanischen und sind schwer zu merken. Zudem gibt es zahlreiche Abk\u00fcrzungen, deren Kenntnis f\u00fcr das Verst\u00e4ndnis der unterschiedlichen Lean-Techniken notwendig ist.<\/p>

Damit Sie diese Begriff einfach nachschlagen k\u00f6nnen, haben wir Ihnen in diesem Lean Lab Lexikon die wichtigsten Begriffe f\u00fcr die Anwendung von Lean im Labor zusammengetragen und erl\u00e4utert.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t

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0-10<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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3M <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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Die drei M stehen f\u00fcr Begriffe, die jeweils mit M anfangen: Muda = Verschwendung, Mura = Inflexibilit\u00e4t und Muri= Variabilit\u00e4t. Dabei handelt es sich bei den drei Begriffen um die drei Kernthemen, die einer optimalen Erf\u00fcllung der Kundenbed\u00fcrfnisse entgegenstehen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\t\t\tMEHR ERFAHREN<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/a>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t
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5S <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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Bei 5S handelt es sich um eines der zentralen Lean Tools. Dabei handelt es sich um eine urspr\u00fcnglich in der Produktionsindustrie und zunehmend bei Dienstleistungen angewandte Methodik, wobei der Begriff f\u00fcr f\u00fcnf Schritte steht, die je mit einem \u201eS\u201c anfangen. 5S ist ein Instrument, um Arbeitspl\u00e4tze effizient und zugleich sicher und sauber zu organisieren. Ordnung und Sauberkeit stellen eine Grundvoraussetzung f\u00fcr sichere und effiziente Prozesse dar.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\t\t\tMEHR ERFAHREN<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/a>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t
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5-Why <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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Bei 5-Why handelt es sich um eine Methode zur Analyse von Ursache-Wirkungs-Zusammenh\u00e4ngen, um die Zuverl\u00e4ssigkeit von Abl\u00e4ufen zu erh\u00f6hen bzw. Fehler zu reduzieren. Der Begriff steht f\u00fcr das \u201ef\u00fcnffache Fragen\u201c von \u201eWarum\u201c und verfolgt das Ziel eine Ursache f\u00fcr einen Fehler oder Ger\u00e4tedefekt zu ermitteln. Wichtig ist, dass so lange durch die Frage \u201eWarum\u201c nachgehakt wird, bis die Fehlerursache (\u201eroot-cause\u201c) eindeutig identifiziert wurde.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

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7 Arten der Verschwendung <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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Der Begriff der 7 Arten der Verschwendungen ist eine der klassischen Lean-Techniken. Es werden 7 Arten der Verschwendung unterschieden:<\/p>

  1. Transport<\/li>
  2. Best\u00e4nde<\/li>
  3. Bewegung<\/li>
  4. Warten<\/li>
  5. \u00dcberproduktion<\/li>
  6. Overprocessing (\u201ekomplexe bzw. komplizierte Prozesse\u201c)<\/li>
  7. Ausschuss\/Fehler<\/li><\/ol>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\t\t\tMEHR ERFAHREN<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/a>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    A<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    A3 <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem Begriff A3 handelt es sich um eine Dokumentenvorlage in DIN A3-Format, die dazu dient Probleme zu beschreiben und anschlie\u00dfend zu optimieren. Neben Abbildungen und Tabellen enth\u00e4lt ein A3 auch Graphiken, um den an einer Probleml\u00f6sung Beteiligten schnell einen \u00dcberblick \u00fcber die zentralen Informationen zu geben und dadurch hilft, ein Problem schnell zu verstehen und anschlie\u00dfen an L\u00f6sungen zu arbeiten.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

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    Andon <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem Begriff Andon (jap. Andon = \u201ePapierlampe\u201c) handelt es sich um eine Methode des visuellen Managements, um den aktuellen Betriebszustand eines Ger\u00e4tes oder einer Maschine leicht erkennbar anzuzeigen. In seiner urspr\u00fcnglichen Form werden verschiedenfarbige Lichtsignale zur Beschreibung des aktuellen Status verwendet.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    B<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    Benchmarking <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Beim Benchmarking handelt es sich um ein Instrument der Wettbewerbsanalyse. Dabei handelt es sich um den Vergleich von Produkten, Dienstleistungen sowie den zugrundeliegenden Prozessen mit einem oder mehreren Unternehmen bzw. Unternehmensteilen anhand von Kennzahlen und Praktiken. Ziel ist es eine sogenannte Leistungsl\u00fccke zu dem besten Unternehmen bzw. einer Gruppe der besten Unternehmen (z.B. den Top 10% der besten Unternehmen) zu identifizieren und die f\u00fcr die Leistungsl\u00fccke verantwortlichen Prozesse und Praktiken zu beschreiben, um diese dann anschlie\u00dfend zu verbessern.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\t\t\tMehr erfahren<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/a>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t
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    Bestellpunkt <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem Bestellpunkt handelt es sich um einen Bestand an Materialien, bei dessen Erreichen eine Bestellung ausgel\u00f6st wird. Der Bestand ergibt sich aus dem Sicherheitsbestand (auch \u201eeiserne Reserve\u201c genannt) und des w\u00e4hrend der Zeit bis zum Eintreffen der Bestellung erwarteten Verbrauchs.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

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    Betriebliches Vorschlagswesen <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem betriebswirtschaftlichen Vorschlagswesen handelt es sich um ein Instrument zur kontinuierlichen Verbesserung in Unternehmen. Die Vorschl\u00e4ge bzw. Ideen zur Verbesserung stammen von einem oder mehreren Mitarbeitern des Unternehmens. Um die Mitarbeiter zur Einreichung von Vorschl\u00e4gen zu motivieren, werden ausgew\u00e4hlte Vorschl\u00e4ge (finanziell) belohnt. Das betriebliche Vorschlagswesen z\u00e4hlt zu einem festen Bestandteil des Ideenmanagements.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

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    Bottleneck Analysis <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Siehe Engpass-Analyse<\/a><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    C<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    Chaku-Chaku <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem Begriff Chaku-Chaku (jap. f\u00fcr \u201eLaden, Laden\u201c) geht es um eine Art des sogenannten \u201eMulti-Machine-Handlings\u201c. D.h. ein Mitarbeiter bedient mehrere nah beieinander angeordnete Maschinen, h\u00e4ufig in einer U-Form. Der Mitarbeiter ist daf\u00fcr verantwortlich die Maschinen zu bedienen und diese mit den Materialien zu be- und entladen (daher \u201eLaden\u201c = Chaku). Nach dem Starten eines Vorgangs an einer Maschine, arbeiten diese h\u00e4ufig, ohne dass ein Mitarbeiter die Maschine beobachten muss, eine Reihe von Aufgaben ab.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

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    Change Agent <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Der Begriff Change Agent beschreibt eine Person, die in einem Transformationsprojekt, z.B. einer Lean Transformation, Neuerungen und Ver\u00e4nderungen bzw. Innovationen im pers\u00f6nlichen, organisatorischen oder wirtschaftlich-technologischen Bereich f\u00f6rdert und umsetzt.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

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    Critical Path Method <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei der Critical Path Methode (deutsch \u201ekritische Pfad-Methode\u201c) stammt aus dem Bereich der Netzplantechnik. Die Methode hilft, die Aktivit\u00e4ten zu erkennen und zu kontrollieren bzw. zu optimieren, die zu einer Verl\u00e4ngerung der Gesamtdurchlaufzeit f\u00fchren k\u00f6nnen und damit auf dem \u201ekritischen Pfad\u201c liegen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    D<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    Deming Kreis <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Siehe PDCA-Zyklus<\/a><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

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    Durchlaufzeit <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei der Durchlaufzeit handelt es sich um eine Zeitspanne, die bei der Produktion eines Gutes bzw. Dienstleistung zwischen dem Beginn des ersten Arbeitsvorganges und dem Abschluss des letzten Arbeitsvorganges verstreicht. Die Durchlaufzeit eines Auftrages umfasst sowohl die Zeit, in der produktive Aktivit\u00e4ten stattfinden, als auch Wartezeiten, in der eine Zwischenleistung bzw. -produkt oder Auftrag nicht weiterbearbeitet wird.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    E<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    Engpass-Analyse <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Die Engpass-Analyse basiert auf der sogenannten \u201eTheorie of Constraints (TOC)\u201c von Goldratt. Beim Auftreten eines Engpasses wie z.B. von Ressourcen (Mitarbeiterzeit oder Ger\u00e4tekapazit\u00e4t) kann der Engpass (engl. constraint) mit dieser Analyse untersucht werden. Ziel ist es, den Durchsatz zu erh\u00f6hen. Dabei wird typischerweise in mehreren Schritten vorgegangen: Engpass identifizieren, Engpass voll auslasten und anschlie\u00dfend Kapazit\u00e4t des Engpasses steigern.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    F<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    FMEA \u2013 Failure Mode and Effects Analysis <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei FMEA- Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) handelt es sich um eine analytische Methode zur Steigerung der Zuverl\u00e4ssigkeit von Abl\u00e4ufen und der Reduktion von Fehlern. Dabei werden m\u00f6gliche Produktfehler nach ihrer Bedeutung f\u00fcr den Kunden bzw. f\u00fcr die Leistung, ihrer Auftretenswahrscheinlichkeit und ihrer Entdeckungswahrscheinlichkeit mit jeweils einer Kennzahl bewertet. Das Ziel der Methode ist es Fehler von vornherein zu vermeiden, statt diese nachtr\u00e4glich zu identifizieren und anschlie\u00dfend zu korrigieren.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

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    FIFO-Prinzip <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem Begriff FIFO handelt es sich um eine Abk\u00fcrzung f\u00fcr First-in-first-out. Dabei geht es um ein Priorit\u00e4tsprinzip der Warteschlangentheorie, nach dem zuerst ankommende Objekte (z.B. Materialien, Kunden, Produkte) zuerst bearbeitet bzw. bedient werden. Das Prinzip finden auch bei der Bewertung von Gegenst\u00e4nde des Vorratsverm\u00f6gens nach \u00a7 256 HGB Anwendung.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    G<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    Gemba Walk <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei Gemba handelt es sich um einen japanischen Begriff, welcher \u201eder eigentliche Ort\u201c oder \u201eder reale Ort\u201c bedeutet. In Japan bezeichnen Polizisten oder Reporter den Tatort bzw. den Ort der Berichterstattung als Gemba. Im Lean-Kontext wird mit Gemba der Ort bezeichnet, an dem eine Wertsch\u00f6pfung erbracht wird. Also beispielsweise an einer Maschine in einem Werk, am PC am Arbeitsplatz. Bei einem sogenannten Gemba Walk, d.h. einem Rundgang vor Ort, gehen F\u00fchrungskr\u00e4fte an den Ort der Wertsch\u00f6pfung. Die Idee dahinter ist, dass Probleme vor Ort am besten zu erkennen sind und L\u00f6sungen bzw. Optimierungsideen am besten direkt vor Ort entwickelt werden k\u00f6nnen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

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    Genich Gembutsu <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem Begriff Gembutsu handelt es sich um ein zentrales Prinzip im Lean Management. Grundidee ist es, dass man sich nicht nur auf Zahlen, Daten und Meinungen von anderen verlassen sollte, sondern sich auch selbst ein Bild der Situation vor Ort machen sollte und versuchen sollte, die Realit\u00e4t so gut wie m\u00f6glich zu verstehen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

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    Gesamtanlageneffektivit\u00e4t <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei der Gesamtanlageneffektivit\u00e4t (engl. \u201eOverall Equipment Efficiency\u201c, OEE) handelt es sich um eine Kennzahl, welche ein Ma\u00df f\u00fcr die Wertsch\u00f6pfung einer Anlage ist. Mit dieser Kennzahl kann sowohl die Produktivit\u00e4t einer Anlage, als auch die Verluste z.B. in Form eines Wasserfall-Diagramms (OEE-Diagramm) dargestellt werden. Die Kennzahl zeigt den Anteil an effizienter Produktionszeit in Relation zur gesamten Belegungszeit einer Anlage an. Sie ist von der Auslastung zu unterscheiden.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    H<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    Heikinka <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem japanischen Begriff \u201eHeikinka\u201c handelt es sich um ein Prinzip, bei dem durch eine sogenannte \u201eNivellierung\u201c die tats\u00e4chlichen unregelm\u00e4\u00dfig auftretenden Kundenauftr\u00e4ge von dem zu produzierenden Produktionsprogramm entkoppelt werden. Das Ziel der Nivellierung ist eine Gl\u00e4ttung des Bedarfs. H\u00e4ufig wird im Rahmen der Nivellierung auf Kanban-Steuerung zur\u00fcckgegriffen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    I<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    Ishikawa-Diagramm <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei einem Ishikawa-Diagramm (auch Fischgr\u00e4ten- oder englisch \u201eFishbone-Diagram\u201c genannt) handelt es sich um eine graphische Darstellung von Ursachen, die einer Fischgr\u00e4te \u00e4hnlich sieht und der Analyse von Qualit\u00e4tsproblemen hilft. Dabei werden in dem Diagramm alle Einflussfaktoren im Bereich, Mensch, Maschine, Material, Methode und Umwelt aufgenommen. Alle m\u00f6glichen Ursachen von Problemen entlang dieser Einflussfaktoren sollen identifiziert und anschlie\u00dfend systematisiert werden.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    K<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    Kaizen <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem japanischen Wort \u201eKaizen\u201c handelt es sich um ein Verfahren zur kontinuierlichen Verbesserung der Produkt-, Prozess- und Servicequalit\u00e4t. D.h. es handelt sich um inkrementelle \u201eInnovationen\u201c bzw. Verbesserungen in \u201ekleinen Schritten\u201c. Es wird h\u00e4ufig synonym mit dem Begriff KVP (kontinuierliche Verbesserung) verwendet.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

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    Kaikaku <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei Kaikaku handelt es sich um einen japanischen Begriff. Dieser steht f\u00fcr radikale bzw. \u201edisruptive\u201c Ver\u00e4nderungen bzw. \u201eInnovation in einer Produktionsorganisation bzw. -systems. Es stellt den Gegensatz zu kontinuierlichen Verbesserungsprozessen (Kaizen) dar.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

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    Kanban <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    \u201eKanban\u201d (japanisch) bedeutet w\u00f6rtlich \u201eKarte\u201c. Bei einem Kanban-System werden Kanban-Karten verwendet um einen Herstellungsprozess dezentral und flexibel zu steuern. Es kann sowohl f\u00fcr die Steuerung von Zwischenschritten der Herstellung verwendet werden, als auch f\u00fcr die Steuerung von ben\u00f6tigten Materialien.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

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    Kapazit\u00e4tsplanung <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei der Kapazit\u00e4tsplanung handelt es sich um ein Konzept zur Bestimmung der Ausbringungsmenge. Durch den Vergleich zwischen der aktuellen vs. der maximalen Ausbringungsmenge l\u00e4sst sich die Auslastung eines Unternehmensbereichs ermitteln. Die Kapazit\u00e4t ist eine zentrale Steuerungsgr\u00f6\u00dfe f\u00fcr jede F\u00fchrungskraft mit Personalverantwortung.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

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    Kennzahlen <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei Kennzahlen handelt es sich um Zahlen, um einen betrieblichen Sachverhalt zu beschreiben. Es wird z.B. zwischen absoluten und relativen Kennzahlen unterschieden oder auch zwischen Bestandskennzahlen und Verlaufskennzahlen. Werden Kennzahlen \u00fcberbetrieblich verglichen spricht man von \u201eBenchmarking\u201c.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\t\t\tMehr erfahren<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/a>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t
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    KPI (Key Performance Indicator) <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem englischen Begriff Key Performance Indicator (KPI) handelt es sich um eine Kennzahl, die in der Regel in aggregierter Form die Leistung eines Prozesses (Prozess-Kennzahl) bzw. Endproduktes beschreibt. Es werden unterschiedliche Arten von Kennzahlen unterschieden.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    Kontinuierlicher Verbesserungsprozess <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) handelt es sich um ein Verfahren zur kontinuierlichen Verbesserung der Produkt-, Prozess- und Servicequalit\u00e4t. D.h. es handelt sich um inkrementelle \u201eInnovationen\u201c bzw. Verbesserungen in \u201ekleinen Schritten\u201c. Das japanische Wort \u201eKaizen\u201c wird h\u00e4ufig synonym f\u00fcr einen permanenten Verbesserungsprozess verwendet.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    Laborplanung <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei der Laborplanung handelt es sich um die Planung eines Laborneu- oder umbaus (auch Sanierung oder Modernisierung genannt). Unter die Planungsaktivit\u00e4ten fallen sowohl die Planung der Geb\u00e4udearchitektur, die Planung des Layouts der Laborm\u00f6bel und Infrastruktur und der Versorgungstechnik (auch als Haustechnik oder Technische Ausr\u00fcstung (TGA) bezeichnet). Folglich geht die Laborplanung \u00fcber eine reine technische Planung hinaus.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

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    Labor-Layout <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei einem Laborlayout handelt es sich um eine spezifische Form des Layouts. Hierbei sind die \u201eObjekte\u201c die Laborger\u00e4te, Laborm\u00f6bel sowie Infrastruktur wie Abz\u00fcge, Sp\u00fclen etc. Die Erstellung eines Labor-Layouts ist Teil der Laborplanung. Wenn bei der Erstellung des Layouts Lean-Prinzipen einflie\u00dfen, wird von einem Lean Lab Design oder Lean Lab Layout gesprochen. Solch ein Layout ber\u00fccksichtigt nicht nur die Anforderungen der Laboranten, sondern optimiert dar\u00fcber hinaus die Laufwege und Abl\u00e4ufe, so dass die Laboraktivit\u00e4ten effizienter, zuverl\u00e4ssiger und sicherer durchgef\u00fchrt werden k\u00f6nnen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\t\t\tMehr erfahren<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/a>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t
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    Layout <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei einem Layout (englisch f\u00fcr Grundriss oder Anordnung) handelt es sich um die r\u00e4umliche Anordnung f\u00fcr \u201eObjekte\u201c innerhalb eins Unternehmens. Objekte k\u00f6nnen, z.B. Ger\u00e4te, Maschine, M\u00f6bel oder andere Apparaturen sein, die f\u00fcr die Leistungserbringung notwendig sind. Im weiteren Sinne wird unter Layout auch die Konzeption von R\u00e4umen verstanden (Makro-Layout), w\u00e4hrend im engeren Sinne, die Anordnung von Objekten innerhalb von R\u00e4umen darunter verstanden wird. Das Vorgehen der Layouterstellung ist ein Teil der Planung eines Produktionsgeb\u00e4udes.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    Makigami-Prozessdarstellung <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Die Makigami-Prozessdarstellung (auch Swimlane-Diagramm genannt) ist eine Lean-Technik, die benutzt werden kann, um Unternehmensprozesse jeglicher Art zu visualisieren, zu analysieren und zu optimieren. Die Technik eignet sich insbesondere f\u00fcr mehrstufige Prozesse mit mehreren Beteiligten bzw. involvierten Bereichen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

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    Milkrun-Konzept <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem Milkrun-Konzept handelt es sich um ein Konzept der internen Materiallogistik, um Material bedarfsgerecht bereitzustellen. Das urspr\u00fcngliche Konzept beruht auf der Grundidee, dass nur die Materialmenge wieder aufgef\u00fcllt wird, die verbraucht worden ist. Die Losgr\u00f6\u00dfe wird hierzu einmalig festgelegt (z.B. eine Milchflasche) und gegebenenfalls durch Karten (Kanban) gesteuert. Der Wiederbeschaffungszyklus und die Route sind ebenfalls im Vorfeld festgelegt (vergleichbar mit einem Busfahrplan). Die Person, welche die Wiederbef\u00fcllung durchf\u00fchrt, wird z.T. \u201eMilkrunner\u201c genannt. Der Vorteil eines Milkruns im Vergleich zur individuell durchgef\u00fchrten Materialzusammenstellung ist, dass Laufwege eingespart werden k\u00f6nnen und die Versorgungssicherheit erh\u00f6ht werden kann.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

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    MIFA <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Siehe Value Stream Mapping (VSM)<\/a><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Muda <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Der japanische Begriff Muda steht f\u00fcr Verschwendung. Siehe 7 Arten der Verschwendung<\/a>.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\t\t\tMehr erfahren<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/a>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Mura <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem japanischen Begriff Mura (deutsch: Inflexibilit\u00e4t) handelt es sich um die Eigenschaft eines Unternehmens oder einer Abteilung, die eine Abteilung davon abh\u00e4lt die Kundenanforderungen aller oder eines Teils der Kunden zu erf\u00fcllen. D.h. teilweise wird zu wenig oder zu viel Leistung erbracht, aber nicht exakt die Leistung, die ein Kunde verlangt.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\t\t\tMehr erfahren<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/a>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t
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    Muri <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem japanischen Begriff Muri (deutsch: Variabilit\u00e4t) handelt es sich um das Abweichen von geplanten Parametern. D.h. hier geht es darum die Stabilit\u00e4t von Prozess- oder Leistungsparametern zu beschreiben und zu verbessern, um Abl\u00e4ufe robuster zu machen. Diese Perspektive wird von Six Sigma fokussiert.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\t\t\tMehr erfahren<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/a>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    N<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    Nichijou Kanri <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Der japanische Begriff Nichijou Kanri beschreibt das t\u00e4gliche Management durch eigenst\u00e4ndig gef\u00fchrte Arbeitsgruppen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Non Value Added <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Der Begriff \u201eNon Value Added\u201c stammt aus dem Konzept der \u201eVerschwendungsanalyse\u201c und beschreibt eine T\u00e4tigkeit, die die Kosten erh\u00f6ht, ohne zum Mehrwert eines Produktes oder Prozesses beizutragen. Folglich ist diese nicht wertsch\u00f6pfend.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\t\t\tMehr erfahren<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/a>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    O<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    One-Piece Flow <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Der Begriff One-Piece Flow beschreibt ein Produktionssystem der Flie\u00dffertigung, bei dem in der Regel ein teilautonomes Team einen Auftrag bzw. Produkt vom Anfang bis zum Ende (teilweise bis zur Fertigstellung) betreut. Insbesondere bei der Herstellung von Varianten kann dies hilfreich sein, da sich ein Team auf einen spezifischen Auftrag konzentrieren kann.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Overall Equipment Efficiency <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem Begriff \u201eOverall Equipment Efficiency\u201c (OEE) handelt es sich um ein Konzept zur Messung und Optimierung der Gesamtanlagen-Effizienz, d.h. der Produktivit\u00e4t von Ger\u00e4ten im Vergleich zur Produktivit\u00e4t von Mitarbeitern (\u201eOverall People Efficiency\u201c= OPE).<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\t

    P<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    PDCA-Zyklus <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem Demingkreis (auch Deming-Rad, Shewhart Cycle, oder PDCA-Zyklus genannt) handelt es sich um einen iterativen drei- bzw. vierphasigen Ablauf zur Verbesserung des Prozesses. PDCA steht hierbei f\u00fcr P=Plan, D=Do, C=Check, A=Act, was im Deutschen auch mit \u201ePlanen, Tun, \u00dcberpr\u00fcfen, Umsetzen\u201c \u00fcbersetzt wird.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Poka Yoke <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei Poka Yoke handelt es sich um ein Konzept der st\u00e4ndigen Qualit\u00e4tsverbesserung durch die Vermeidung \u201ezuf\u00e4lliger\u201c Fehler. Solche Fehler entstehen z.B. durch Unaufmerksamkeit oder M\u00fcdigkeit. Durch das Einrichten von (technischen) Hilfsmitteln wie z.B. Sensoren soll die Entstehung von Fehlern vermieden bzw. ein entstandener Fehler sofort behoben werden. Das Ziel ist, einen Prozess zuverl\u00e4ssiger zu gestalten (\u201efoolproof\u201c).<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Pull-Prinzip <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem Pull-Prinzip handelt es sich um ein Konzept f\u00fcr den Materialfluss in einem Produktionssystem. Der Begriff wird auch als \u201eHol-Prinzip\u201c oder \u201eHeranziehen\u201c bezeichnet. Dabei wird eine Wertsch\u00f6pfungsstufe mit Ausgangsmaterialien oder Ergebnissen der Vorstufe erst dann versorgt, wenn es dies aktiv anfordert bzw. \u201eheranzieht\u201c (Pull). Das Pull-Prinzip steht im Gegensatz zum Push-Prinzip. Ein Kanban-System basiert auf dem Pull-Prinzip.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Push-Prinzip <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem Push-Prinzip handelt es sich um ein Konzept der Materialversorgung. Unter dem Push-Prinzip wird verstanden, dass die Versorgung mit Materialien durch eine zentrale Stelle gesteuert wird. Sie sorgt daf\u00fcr, dass Materialien (im Labor z.B. Chemikalien oder Verbrauchsmaterialien) nach einem vorgesehenen Plan z.B. einer erwarteten Verbrauchsmenge durch die Wertsch\u00f6pfungsschritte \u201egeschoben\u201c oder \u201ehineingedr\u00fcckt\u201c werden.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Prozessmapping <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei einem Prozessmapping handelt es sich um die Erfassung von Prozessen sowie deren Schritte und Zeiten. Die Erfassung kann prim\u00e4r graphisch (Prozessvisualisierung) oder auch tabellarisch erfolgen. Die Erfassung von Prozessen ist ein zentraler Schritt bei der Optimierung von Prozessen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    R<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    R\u00fcstzeitreduzierung <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei der R\u00fcstzeitreduzierung handelt es sich um eine systematische Vorgehensweise zur Verringerung der R\u00fcstzeiten einer Maschine bzw. eines Ger\u00e4ts.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    S<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    Sensei <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem Begriff Sensei handelt es sich um einen Experten, Lehrer oder Coach. Der Ausdruck im Lean Bereich \u00fcberschneidet sich h\u00e4ufig mit Mentor.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

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    Six Sigma <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem Begriff Six Sigma (6\u03c3) handelt es sich um drei Dinge: (1) ein Managementsystem zur Prozessverbesserung, (2) ein statistisches Qualit\u00e4tsziel und (3) eine Methode des Qualit\u00e4tsmanagements. Dabei ist das Kernelement die Analyse, Verbesserung und Kontrolle von Prozessen mit statistischen Techniken. Zudem kommt h\u00e4ufig die DMAIC-Methodik zum Einsatz.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    SMED \u2013 Single Minute Exchange of Dies <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem Begriff Single Minute Exchange of Dies (SMED) handelt es sich um eine Methode zur Verbesserung der R\u00fcstzeit, die teilweise auch als \u201eQuick Change Over\u201c bezeichnet wird.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Spaghetti-Analyse <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei der Spaghetti-Analyse handelt es sich um ein Lean Management Tool, welches der Visualisierung von Arbeitsabl\u00e4ufen und Materialfl\u00fcssen dient. Das Ziel eines Spaghetti-Diagramms ist die Verschwendungsarten \u201eTransport\u201c und \u201eBewegung\u201c graphisch darzustellen und die Ursachen der Bewegung festzustellen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Standardisierung <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem Begriff Standardisierung handelt es sich um die Vereinheitlichung nach bestimmten Mustern. Dabei dient die Standardisierung der Reduktion der interbetrieblichen Komplexit\u00e4t, um damit Kosten und Zeit zu sparen. Standardisierte Materialien und Ger\u00e4te reduzieren zudem den Beschaffungsaufwand.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Standard Work <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem Begriff Standard Work handelt es sich um die Idee, dass die Abl\u00e4ufe genau beschrieben werden und sogenannte Best-Practices festgehalten werden, so dass Mitarbeiter zuverl\u00e4ssig und mit h\u00f6herer Effizienz eine Leistung erbringen k\u00f6nnen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Supermarkt <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Bei dem Begriff Supermarkt handelt es sich um einen Ort entlang oder in der N\u00e4he von Produktionsanlagen, wo Materialien vorsortiert und f\u00fcr die Weitergabe an Mitarbeiter vorbereitet werden. Es findet das sogenannte First-in-First-Out-Prinzip Anwendung.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Swimlane-Diagramm <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    Siehe Makigami-Prozessdarstellung<\/a><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    T<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Taktzeit <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

    Bei dem Begriff Taktzeit handelt es sich um die Zeit, die ein einzelner Arbeitsschritt bei der sogenannten \u201eTaktproduktion\u201c ben\u00f6tigt. Die Taktzeiten m\u00fcssen dabei aufeinander abgestimmt sein, so dass keine Engp\u00e4sse entstehen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Theory of Constraints <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
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    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

    Bei der Theory of Constraints handelt es sich um ein Vorgehen basierend auf den Ideen Eliyahu M. Goldratts, welches die Behebung von Engp\u00e4ssen in den Vordergrund stellt, um den Gesamtdurchsatz von Produktionssystemen zu steigern.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    TPM \u2013 Total Productive Maintenance <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

    Bei dem Begriff Total Productive Maintenance (TPM) handelt es sich um ein Konzept zur optimalen Nutzung und Effizienzsteigerung von Produktionsanlagen. TPM schlie\u00dft Ma\u00dfnahmen der Wartung und der Instandsetzung von Anlagen ein.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    TQM \u2013 Total-Quality-Management <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

    Bei dem Begriff Total-Quality-Management (TQM) handelt es sich um eine alle Bereiche einer Organisation (Unternehmen, Institution etc.) erfassende Ausrichtung auf die Verbesserung der Qualit\u00e4t. D.h. es handelt sich um einen ganzheitlichen Ansatz der strategischen und operativen Steuerung von Unternehmen. Durch TQM wird ein Qualit\u00e4tsstandard angestrebt, der dem Ziel von Six Sigma sehr \u00e4hnlich ist.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    TPS \u2013 Toyota Produktionssystem <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

    Bei dem Toyota Produktionssystem (TPS) handelt es sich um eine grundlegende Philosophie basierend auf spezifischen Prinzipien (Just-in-Time, Kaizen, Jidoka) und einer besonderen Kultur. Das TPS stellt den Ursprung des Lean Managements dar.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    V<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Value Stream <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

    Bei dem Begriff Value Stream handelt es sich um einen Ausschnitt von Abl\u00e4ufen bzw. Prozessen eines Unternehmens, der eine Leistung f\u00fcr einen (internen oder externen) Kunden generiert.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Value Stream Design <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t
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    Bei dem Begriff Wertstromdesign (engl. Value Stream Design [VSD]) handelt es sich um den zweiten Verfahrensschritt des sogenannten Wertstrommanagements (Value Stream Management), ein betriebswirtschaftliches Werkzeug im Bereich der Optimierung von Abl\u00e4ufen. In diesem Schritt wird der \u201eSoll-Zustand\u201c eines verbesserten Material- und Informationsflusses des gesamten Wertstroms (VSD Vision) entworfen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Value Stream Mapping\/Analyse <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

    Bei der Wertstromanalyse (engl. Value Stream Mapping [VSM] oder Value Stream Analysis [VSA] oder auch Material- und Informations-Fluss-Analyse [MIFA]) handelt es sich um den ersten Schritt einer Lean-Methode, um den Ist-Zustand eines Prozesses \u00fcbersichtlich in Form einer bildlichen Darstellung zu visualisieren. Die Wertstromanalyse ist die Basis f\u00fcr die anschlie\u00dfende Reduktion von Verschwendungen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Visuelles Management <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

    Beim visuellen Management geht es darum, einem Mitarbeiter Informationen \u00fcber Ziele, Ergebnisse sowie Leistungen eines Prozesses oder eines Teams von Personen bildlich darzustellen. Hierzu wird h\u00e4ufig ein \u201eWhite Board\u201c oder digitales Board bzw. Panel\/Fernseher genutzt.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    W<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    Wertsch\u00f6pfend <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

    Bei dem Begriff wertsch\u00f6pfend handelt es sich um jede T\u00e4tigkeit, die ein Produkt oder eine Dienstleistung aus Kundensicht wertvoll macht. Umgangssprachlich ist eine T\u00e4tigkeit wertsch\u00f6pfend, wenn \u201eder Kunde daf\u00fcr bezahlt\u201c.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Wertstrom <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

    Siehe Value Stream<\/a><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Wertstromanalyse <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

    Siehe Value Stream Mapping<\/a><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t\t

    \n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t
    Wertstromdesign <\/div><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t\t<\/path><\/svg><\/span>\n\t\t<\/span>\n\n\t\t\t\t\t\t<\/summary>\n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

    Siehe Value Stream Design<\/a><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/details>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

    Lean Lab Lexikon Lean im Labor ist ein Fachgebiet, das gerade f\u00fcr Einsteiger nicht immer leicht zu durchblicken ist. Viele Begriffe stammen aus dem Japanischen und sind schwer zu merken. Zudem gibt es zahlreiche Abk\u00fcrzungen, deren Kenntnis f\u00fcr das Verst\u00e4ndnis der unterschiedlichen Lean-Techniken notwendig ist. 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